近日，从神木电化公司生产系统再次传出喜讯，该公司2#发电机组锅炉在有史以来最复杂工况下，生产负荷突破111%，创造该公司发电机组锅炉运行的新纪录，同时首创国内同行业最复杂工况锅炉运行纪录，标志着该公司驾驭复杂装置的能力有了全面提升，工艺设备管理水平和技术创新能力达到了新高度。

　　该公司2#发电机组锅炉是循环流化床锅炉，设计使用原料燃煤，由于锅炉设计、安装等存在一定缺陷，锅炉难以满负荷运行，而且非计划停车较为频繁，对企业达产达效造成较大影响。为了全面改善装置运行水平，最大限度实现节能降耗、环保减排、提质增效目标，2016年以来，该公司加大技术攻关力度，对锅炉进行技术改造，采取了水冷壁导流板经纬防磨技术、完善锅炉各系统等技术措施，不断提升装置硬件水平，增加运行的稳定性、可靠性，提升了锅炉负荷和安全稳定运行时间。同时通过各种工艺技术手段，回收利用电石装置产生的废气、废渣，使用低热值煤泥等，进一步降低锅炉煤耗，最大限度提升经济效益、社会效益、环保生态效益。

　　目前，该公司2*100MW锅炉运行工况最为复杂，采用四种燃料运行，分别是原煤、电石尾气、电石兰炭除尘灰、煤泥，这四种燃料理化特性均有较大区别，且分别从不同途径加入炉内燃烧，操作运行难度特别大，这在全国循环流化床锅炉运行中尚属首例。

　　为了确保装置“长、安、稳、环、满、优”运行，公司在工艺设备管理、技术创新等方面做了一系列工作，开展了岗位劳动竞赛、生产绩效考核、工艺指标分级管理考核等措施，2017年5月初，2#发电机组锅炉检修后，在开车过程中，陆续投用了新项目、新原料，该公司生产系统精心组织，不断优化工艺操作，合理调配原料比例，摸索最佳运行工况，不断提升生产负荷，5月14日10时，锅炉负荷达到了111%，并持续运行。

　　该公司复杂工况锅炉运行取得佳绩，不仅经济效益明显，发电煤耗至少下降10%，仅此一项单台锅炉年创效可达   千万元；而且社会效益、环保生态效益明显，每年可减少二氧化碳排放9.3万吨，消耗煤泥18万吨。更重要的是开创了热电-电石产业循环经济运行的新模式，使企业生产系统“吃干榨尽”成为可能，对企业发展循环经济，推动技术创新，促进产业升级，实现可持续绿色发展，具有重要的借鉴意义和推广价值。